Um die Funktionalität und Produktionskapazität von Maschinen und Anlagen zu gewährleisten, müssen diese immer wieder auf den neuesten Stand der Technik gebracht werden. Gerade bei teil- und vollautomatisierten Produktionsanlagen, die mit veralteten SPS-Steuerungen arbeiten, sind diese Retrofit-Massnahmen unabdingbar. Dies gilt auch für Anlagen in der Nahrungsmittelindustrie.
Die Gründe, warum Unternehmen ihre Produktionsanlagen modernisieren, sind vielschichtig. Einer der Hauptgründe ist das Fehlen von Ersatzteilen oder die Abkündigung von Systemen. Dies macht sich oft in einer reduzierten Verfügbarkeit der Anlage bemerkbar oder in einem gestiegenen Verschleiss und den dazugehörigen Instandhaltungskosten. Gerade das Fehlen von Ersatzteilen kann im Ernstfall zu schwerwiegenden Produktionsausfällen führen, denen Unternehmen heute gerne vorbeugen möchten. Aber auch das Diagnostizieren von Fehlern in den Anlagen wird bei älteren Systemen immer aufwendiger. Natürlich liegt das an den fehlenden, einfachen Diagnosemöglichkeiten, die heute bei modernen Steuerungssystemen eingesetzt werden. Aber auch der mögliche Mangel an Erfahrung und Wissen bei den Mitarbeitern kann zum Problem werden, wenn ältere Mitarbeiter aus dem Unternehmen in den Ruhestand getreten sind. Das Wissen, warum, wo und wie Fehler auftauchen, ist bei älteren Anlagen entscheidend für eine zuverlässige Funktion. Hinzu kommt, dass interne Serviceteams bei vielen Unternehmen immer kleiner werden und es schlichtweg an Manpower fehlt, die älteren Anlagen auf einem Top-Niveau zu halten.
Ein weiterer Grund für die Modernisierung ist die Steigerung der Produktivität. Dies betrifft nicht nur die Kommunikationsgeschwindigkeit und die damit einhergehende programmtechnische Datenerfassung, die zu einer Beschleunigung der Produktion führt, sondern auch die Geschwindigkeit bei Produktwechseln. Besonders bei der Umrüstung auf einen neuen Auftrag soll Zeit und Material gespart werden. Dies kann besonders in der Nahrungsmittelindustrie zu erheblichen Einsparungen führen. So ist beispielsweise der Ausschuss beim Produktwechsel in der Speiseeisproduktion auf älteren Anlagen enorm, da zum Teil 20 bis 30 verschiedene Toppings je nach Eis zum Einsatz kommen können. Der Ausschuss kann durch die Retrofit-Massnahmen zum Teil um bis 30.000 Waffeleis, die vernichtet werden müssen, reduziert werden. Ähnlich schaut es bei der Verpackung von Stiel- und Waffeleis aus. Durch die Modernisierung der Verpackungsanlagen können die Verpackungsgeschwindigkeiten der fertigen Produkte in die Kartonagen um 10 bis 20%, je nach Endprodukt, gesteigert werden. So können innerhalb eines Monats ca. 1,5 Mio. Eis verpackt werden. Der Grund für die Retrofit-Umsetzung sind also oft rein betriebswirtschaftliche Ziele und nicht etwa die Umsetzung von IoT-, Industrie 4.0- oder Predictive Maintenance-Konzepten.
Die Retrofit-Lösungen können dabei nicht nur die reine Steuerungs-, Antriebs- und Servotechnik umfassen, sondern auch die Sensorik und die eventuellen Messysteme. Dabei werden veraltete mechanische Antriebssysteme gegen elektronische ersetzt. Wichtig ist es, dass der Bediener bei der Instandhaltung mit ins Boot geholt wird, denn schlussendlich ist es seine Maschine, mit der er nach dem Retrofit arbeiten muss. Des Weiteren werden moderne HMIs integriert, um für den Bediener die zukünftige Handhabung der Maschine zu vereinfachen.
